融合“分层布料、分层燃烧”、“动态蓄热技术”、 “智能控制技术”、“单元式密封台车”等技术工艺，通过 改变传统烧结机的燃烧方式、燃烧结构和燃烧效率， 达到节能、降碳效果。

钢铁厂碳减排工艺原理

皮带运输机分布给料，台车每经过一个布料斗布一层生料，第一组第一层生料在 烧结室被点燃后随烧结台车向前运行，底部鼓风将第一层被烧结料的温度及热风 分别传递至新添加生料层及两侧烧结室，第一层成为蓄热层，鼓风将含氧热空气 通过进风管道从热风室的底部吹入，穿过热风室中的转运烧结车和熟料烧结箱中高 温烧结熟料层进行降温换热，把热量传递给熟料层上部的生料层进行预热，然后热 空气向上在烧结室中燃烧，对生料进行烧结；燃烧产生的高温从上向下在烧结室中 对生料进行烧结，燃烧后的产生的烟气从上向下在引风机的抽吸作用下进入排烟管道。

ZYJ烧结机特点

1、可用有烟煤替代无烟煤作为烧结燃料，降低燃料成本  (ZYJ燃煤版烧结机)  ；
2、降低烧结环节CO排放浓度( 6000-8000mg/m3降到 80mg/m3 ) ，提高燃烧效率、减少碳排放；
3、增加烧结环境密封性，降低漏风率；
4、可用炼铁高炉煤气替换全部烧结用煤，降低燃料成本，减少碳排放。

ZYJ烧结机(燃煤版)

业主只需要将原来烧结用的无烟煤换成有烟煤即可，无需其他任何改动。500平米烧结机每年节能费用是2.64 + 0.23 =2.87亿元。

ZYJ烧结机(燃气版)

业主将炼铁高炉煤气，部分引至烧结机作为烧结燃料，全部替代现有 烧结用煤，实现节能、减污、降碳三效合一。

ZYJ烧结机(燃气版)，是对现有钢铁烧结机用能结构的突破性变革，一方面降低对煤炭的需求，减少运行成本；二方面极大减少了烧结环节二氧化碳的排放，保障业主在完成碳减排任务下保产增效。可根据政府碳减排政策来适时选择改造升级。

全国近1000条、12万㎡烧结机，
300㎡的烧结机数量约700条线，
每年可减少CO排放2400-3120万吨，
相当于减少标准煤1200-1560万吨，
相当于减少CO²排放3140-4080万吨，
可直接节省能源费用240-312亿元，
使用ZYJ工艺，每年可减少CO²排放1.5亿吨，相当于植树造林22.3亿亩。

1、ZYJ燃气版重烧炉能实现炉内温度稳定。新炉型燃料采用天然气，能够将炉内温度稳定在1700-1800℃左右，可以实现原料充分不间断（24h）燃烧，提升镁砂产量和品质。

传统重烧炉：以煤炭为燃料，其炉型结构和燃烧方式决定了炉内温度高低变化频繁、炉温不稳定，严重影响镁砂产能和品质。

2、ZYJ燃气版重烧炉实现CO充分燃烧、节能更减排。新炉型通过改变燃烧方式，能将炉内CO浓度从8000-10000mg/m3降到30mg/m3以内，实现能源的充分利用，大幅度实现碳减排！

传统重烧炉：燃烧方式粗放，CO浓度为8000-10000mg/m3直接排放，能源浪费严重且直接增加碳排放总量和强度，暂时达不到国家要求的碳减排标准！

3、ZYJ燃气版重烧炉能充分利用炉窑余热。新炉型通过特殊设计将炉子出口烟气经脱硝装置引至下料管道，烘干料层后流向除尘装置，一体化解决脱硝、除尘、原料烘干所需温度。

传统重烧炉：炉窑出口烟气直接外排，从40度到1000多度重复升温，通过不断喷水降温，无法实现稳定脱硝。

4、ZYJ燃气版重烧炉省去脱硫环节，极大节省脱硫成本。新炉型因燃料采用天然气，因燃气中不含SO2，所以无需增加脱硫设施，彻底省去脱硫及脱硫副产物（废水废渣）的处理成本。

 传统重烧炉：使用煤炭为燃料，炉子后端须增加脱硫塔进行脱硫超低排放改造，同时湿法脱硫会产生大量废水废渣，增加环保处理成本，对环境造成一定程度的污染。

5、ZYJ燃气版重烧炉全自动化控制、省电省人工。新装备自动投料自动出料，整个过程只需人工2-3人；设备耗电量小。

传统重烧炉：投料和出料无法实现全自动化，且约每搁4小时左右就需停炉检修，整个过程人工在6人以上；设备耗电量大。

ZYJ尾气治理流程：ZYJ工艺使用天然气为燃料，通过独特专利设计，能够轻松实现颗粒物、NOX超低排放，无需脱硫；同时节省大量能源且极大减少CO2排放。

传统重烧炉尾气工艺流程：传统工艺炉内温度高低不定，无法做到稳定脱硝；温度上升要喷水降温，后端无法用布袋除尘。

ZYJ镁矿重烧炉碳减排贡献：按每台设备每天出料约100吨计算 ------

每天：可减少约7.2吨CO的排放，相当于减少约3.6吨煤炭的消耗，相当于减排约9.4吨CO₂。

每年：可减少约2592吨CO的排放，相当于减少约1296吨煤炭的消耗，相当于减排约3395吨CO₂。

据不完全统计，辽宁省重烧炉近800台，使用ZYJ工艺每年可减少约206万吨CO的排放，相当于减少约103万吨煤炭的消耗，相当于减排约270万吨CO₂。

约计	生产1吨 镁砂燃料量	每天镁砂产量	投料频率	人工	烟气量	CO 排放量	SO2 排放量	NOX 排放量	颗粒物 排放量
用煤作燃料的现有生产工艺	240kg（煤）	50吨	4次/天 4小时/次	6 人	50000 m3/h	8000-10000 mg/m3	50mg/m3（地标）	200mg/m3（地标）	30mg/m3（地标）
用天然气作燃料的ZYJ工艺	160方（气）	100吨	24小时 连续运行	2-3人	20000 m3/h	≤30mg/m3	近零	≤50 mg/m3	≤10 mg/m3

1、ZYJ镁矿重烧炉使用煤改气实现稳定不间断运行。本炉型顺应政府煤改气能源消费结构调整政策，以天然气为燃料，有效降低煤炭消耗，保障设备连续不间断运行，极大提高镁砂产量和品质。

2、ZYJ镁矿重烧炉轻松实现颗粒物/SO2/NOX/CO参数的超低排放。通过升级原有设备结构，并配以独特烟气处理工艺，使得上述参数均达到超低排放要求，有效降低现有烟气治理成本成效。

3、ZYJ镁矿重烧炉有效降低CO2排放量。新工艺极大降低了燃料的消耗，降低了CO2的排放，有力舒缓地方政府的碳减排压力。

ZYY干法脱硫脱硝工艺流程

ZYY干法深度脱硫、脱硝技术，脱硫率达99％，脱硝率达80-96%。ZYY工艺是根据SO₂、NO_X的高低，智能控制罗茨风机、给料器等，科学合理地将尿素颗粒及“脱硫脱硝催化剂”（催化剂为铂、铑）通过共同的管道和喷枪均匀输入炉膛，直接在炉膛内将SO₂控制在35mg/m³以下，NO_X脱到50mg/m³以下，脱硫产物为（NH₄）₂SO₄,可以直接由除尘器拦下，（NH₄）₂SO₄,是一种优质化肥。

化学反应原理

（1）ZYY干法深度脱硫技术原理

ZYY干法深度脱硫技术，通过“脱硫催化剂”的使用，能够使烟气中的SO₂、NH₃(来自尿素颗粒热解)、O₂等在130度的温度区间内发生化合反应，生成硫酸氨，脱硫率达90-99%,处理后的烟气SO₂≤35mg/m³。

反应原理：

SO₂+ O₂+ NH₃-→催化剂-→（NH₄）₂SO₄

（2）ZYY干法深度脱硝技术原理

ZYY干法深度脱硝技术：将干尿素、脱硝催化剂等直接喷入850～960℃锅炉炉膛内，使其与烟气中的NOx进行反应，最终生成N₂和H₂O。脱硝率80-96%，处理后的烟气NO_X≤50mg/m³。

反应原理：

脱硝：NOx＋NH₃-→催化剂-→ N₂↑+H₂O

ZYY二代干法脱硫脱硝工艺路线图